将焊件紧密贴合，在一定温度和压力下保持一段时间，使接触面之间的原子相互扩散形成联接的焊接方法。影响高分子扩散焊机过程和接头质量的主要因素是温度压力扩散时间和表面粗糙度。焊接温度越高,原子扩散越快焊接温度一般为材料熔点的0.5～0.8倍。根据材料类型和对接头质量的要求，扩散焊可在真空、保护气体或溶剂下进行，其中以真空扩散焊应用广泛。
为了加速焊接过程、降低对焊接表面粗糙度的要求或防止接头中出现有害的组织，常在焊接表面间添加特定成分的中间夹层材料,其厚度在0.01毫米左右。扩散焊接压力较小,工件不产生宏观塑性变形，适合焊后不再加工的精密零件。扩散焊可与其他热加工工艺联合形成组合工艺,如热耗-扩散焊、粉末烧结-扩散焊和超塑性成形-扩散焊等。这些组合工艺不但能大大提高生产率，而且能解决单个工艺所不能解决的问题。如超音速飞机上各种钛合金构件就是应用超塑性成形-扩散焊制成的扩散焊的接头性能可与母材相同，特别适合于焊接异种金属材料、石墨和陶瓷等非金属材料、弥散强化的高温合金、金属基复合材料和多孔性烧结材料等。扩散焊已广泛用于反应堆燃料元件、蜂窝结构板、静电加速管、各种叶片、叶轮、冲模、过滤管和电子元件等的制造。
扩散焊机在其它参数固定时，采用较高压力能产生较好的接头。压力上限取决于对焊件总体变形量的限度，设备吨位等。对于异种金属扩散焊，采用较大的压力对减少或防止扩散孔洞有作用。除热等静压扩散焊外通常扩散焊压力在0.5~50MPa之间选择。
对出现液相的扩散焊可以选用较低一些的压力。压力过大时，在某些情况下可能导致液态金属被挤出，使接头成分失控。由于扩散压力对第二、三阶段影响较小，在固态扩散焊时允许在后期将压力减小，以便减小工件变形。
工程上对传统的焊接认识是将被焊的两工件在熔化的状态下，通过焊料使被焊工件结合的一种工艺方法。然而，焊接接头却存在着不稳定的因素，如接头有夹渣、结合力不高、焊件变形等缺陷，从而成为影响产品质量的关键。而扩散焊新技术正是解决以上熔化焊接存在问题的有效方法之一。
扩散焊是在一定的温度和压力下将两种待焊金属的焊接表面相互接触，通过微观塑性变形或通过焊接面产生微量液相而扩大待焊表面的物理接触，使之距离达（1～5）×10 -8 cm以内（这样原子间的引力起作用，才可能形成金属键），再经较长时间的原子相互间的不断扩散，相互渗透，来实现冶金结合的一种焊接方法。以往我国航空产品的焊接工艺都是通过熔化待焊工件，来获得具有一定强度的焊接接头，有不少缺陷。通过对引进扩散焊技术的研究和试验，目前已完全掌握了扩散焊技术的关键，并将该技术应用于我国航空产品上，取得了较高的军事和社会效益。
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